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可鍛鑄鐵件常見缺陷原因分析及解決辦法
在可鍛鑄鐵件生產中，常見的鑄件缺陷有縮孔、縮松、疏松、氣孔、裂紋、粘砂、鑄件表面粗糙、縮陷、偏芯、錯型、澆不足、型漏、灰口、麻口、反白口、白邊過厚、變形、裂紋、氧化層過厚、花心斷口、過燒，樹枝狀晶疏松、回火脆性、退火不足等。通常，產生這些缺陷的原因不單是退火工藝問題，有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題，因此必須具體分析，以便采取相應的合理措施加以解決。生產可鍛鑄鐵件時，鑄件一些缺陷及其原因分析與防止方法如下：
1縮松與縮孔
特征及發現方法:
在鑄件內部，厚壁處、熱節處有分散的小孔洞稱為縮松；集中的孔洞稱為縮孔?？锥吹谋砻娲植?br />
原因分析:
1.由于底焦下降，鐵液碳含量急劇下降，使收縮增大
2.澆冒口設置不當，冒口頸截面積過小，冒口與補縮部分距離過長，使鑄件補縮不足
3.澆注溫度過高，產生縮松、縮孔的傾向增大
4.型砂水分過高，透氣性降低，阻礙鐵液充滿冒口，造成補縮不足
防止方法:
1.穩定化學成分，控制ωc在2.3%~2.7%之間
2.一般把冒口置于鑄件后凝固的部位。冒口頸截面積應合適，冒口頸的長度一般為5~8mm
3.要選用適宜的澆注溫度
4.嚴格控制型砂水分
2枝狀縮松
特征及發現方法:
鑄件外層呈現樹枝狀疏松，.從鑄件表面起有一根根很細的針狀晶體指向中心，使結晶具有輻射狀態。一般產生在冒口頸附近、熱節、砂芯和鑄件尖角處
原因分析:
1.一般產生枝狀疏松的原因與縮松相同，主要是補縮不足造成的。與鑄件的厚度、鐵液化學成分、澆注溫度、加鋁量和澆冒口布置有關
2.另外，由于可鍛鑄鐵件是亞共晶白口鐵，液固相線間距較大，易形成枝晶，氫在高溫時大量滲入鐵液中，鐵液凝固時，氫停留在表面內層，形成枝狀疏松
防止方法:
1.嚴格控制ωAl，一般在0.05%左右
2.嚴格控制型砂水分，提高透氣性
3.對于壁厚的鑄件應降低澆注溫度
4.高硅量加孕育，以縮短凝固時間
5.合理布置澆冒口系統，使補縮良好
3氣孔與針孔
特征及發現方法:
鑄件在表面或皮下有密集或分散氣孔，孔洞表面光滑
原因分析:
1.型砂水分過多，灰分過高，粒度過細，使型砂的透氣性降低
2.澆注溫度過低，凝固快，氣泡不易逸出
3.型砂中煤粉含量過高，便其發氣量大
4.砂型緊實度過高或砂芯的通氣道不良
5.鐵液中含氣較多
6.冷鐵不干凈，或位置不當
防止方法:
1.控制型砂的水分，并提高型砂的透氣性
2.適當提高澆注沮度
3.控制合適的煤粉加入量
4.適當減少型砂和芯砂的粘結劑，對舊砂進行去灰處理
5.砂型緊實度應適宜，并加強砂芯的通氣
6.烘干爐缸、前爐及鐵液包
7.冷鐵需經光潔處理，并合理設置
4裂紋
特征及發現方法:
鑄件外部或內部有穿透或不穿透的裂紋。熱裂帶有暗色或黑色的氧化表面；冷裂是較干凈的脆性裂紋
原因分析:
1.碳含量過低，收縮過大
2.鑄件厚壁處補縮不足或冷鐵設置不合理
3.型砂或芯砂退讓性不好
4.鐵液硫含量過高，增加了熱脆性
5.內澆口大而集中，個數少，使局部過熱
6.鑄件結構不合理，壁厚變化太突然
7.鑄件開箱過早，冷卻太快
8.鑄件在落砂清理時，受沖擊過大
防止方法:
1.控制ωc不應低于2.3% 。并適當提高鐵液出爐溫度，降低澆注溫度
2.合理設置澆冒口和冷鐵
3.砂型不宜太緊實，加入適量木屑改善退讓性
4.盡量使鐵液硫含量低，或控制合適的錳硫比
5.改進鑄件結構，壁厚過渡要求漸變
6.延長開箱時間
7.鑄件在清理時，應避免受沖擊
5渣眼
特征及發現方法:
在鑄件外部或內部的孔穴中有熔渣
原因分析:
1.澆包中的渣未除凈
2.鐵液中熔渣太多
3.澆注時斷流
4.澆注系統設置不合理，擋渣效果不好
5.澆注位置不正確
防止方法:
1.除凈澆包中的殘渣
2.適當提高鐵液溫度，可在鐵液包內加人少量干砂，以利聚渣撇除
3.澆往時，注意不發生斷流，并保持澆口杯充滿
4.在橫澆道上可設置集渣包，以利擋渣
5.應使鑄件的重要部位放在下面或側面
6多肉
特征及發現方法:
鑄件上有形狀不規則的毛刺、披縫或凸出部分
原因分析:
1.面砂強度不夠，產生裂紋，致使鐵液鉆入
2.涂料不好
3.鑄型緊實度不均勻或吃砂量不夠
防止方法:
1.應用較細的面砂,并適當增加粘結劑和混砂時間，以提高面砂弧度
2.改善涂料
3.要求型砂緊實度均勻，并有足夠的吃砂量
7鐵豆
特征及發現方法:
氣孔中有小鐵珠
1.型砂潮濕，內澆道離鑄件低處太高，造成鐵液飛濺，形成鐵豆，鐵液充滿后，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中
2.砂芯透氣性不好，發氣量又大，產生的大量氣體從鐵液中向外跑時，使鐵液翻滾，易在砂芯附近的鑄件表面產生鐵豆
防止方法:
1.降低型砂水分或采用底部注入式澆注系統，平穩注入型腔，以減少鐵液飛濺
2.適當減少芯砂中發氣含量大的附加物，并加強砂芯的通氣
8冷隔與澆不足
特征及發現方法:
鑄件上有未******融合的縫隙或局部缺肉，周圍呈圓邊
原因分析:
1.鐵液澆注溫度太低
2.鐵液化學成分不合適
3.砂型太濕
4.澆注系統設置不合理，澆口截面太小
5.鑄件部分壁太薄
6.冷鐵位置不當
7.下芯時偏斜
防止方法:
1.適當提高澆注溫度
2.控制合適的鐵液化學成分
3.降低型砂中的水分
4.加大澆口尺寸，加快澆注速度；對長鑄件可兩端引人鐵液
5.改進鑄件結構
6.合理設置冷鐵
7.砂芯安放正確
9鑄態麻口、灰口
特征及發現方法:
鑄態鑄件斷面呈麻口或灰口組織
原因分析:
1.配料熔化中，成分不合要求，碳硅含量過高
2.熔化中落料不均勻，或鐵液混合不均勻
3.鑄件壁厚相差太大，在厚壁處，產生麻口或灰口
4.開箱太晚
防止方法:
1.正確選擇化學成分，合理配料，熔化過程中碳硅含量控制在要求的范圍內
2.裝設前爐，使鐵液均勻
3.對厚壁鑄件，應適當增加鉍的加入量或降低鐵液的澆注溫度
4.適當提前開箱
10鑄件、硬脆性能不合標準
特征及發現方法:
力學性能不符合牌號要求，尤其韌性不足，硬度過高；金相組織中有過量的滲碳體或珠光體；黑心可鍛鑄鐵件斷口往往呈白色或花心
原因分析:
1.鑄件化學成分不當，硅低或硫高或錳高
2.鐵液鉻含量或氧、氮、氫量超過限度
3.石墨化退火規范不正確或控制不當；一階段或二階段石墨化不******
4.采用低溫石墨化退火工藝時控制不當
5.脫碳退火溫度過低或脫碳氣氛控制不當
防止方法:
1.正確控制鐵液化學成分和氣體含量
2.正確控制石墨化退火或脫碳退火工藝
11鑄件變形
特征及發現方法:
退火后鑄件形狀、尺寸發生明顯的改變
原因分析:
1.鑄件裝箱不當
2.一階段石墨化退火溫度過高，時間過長
3.退火爐內局部溫度過高
防止方法:
1.注意裝箱方式，增加隔板或填料
2.適當降低一階段石墨化退火退度
3.改進退火爐結構和操作，使爐溫盡量均勻
4.改用低溫石墨化退火工藝
12鑄件氧化嚴重
特征及發現方法:
鑄件表面形成較厚的氧化皮
原因分析:
1.爐氣氧化性強
2.退火箱密封不好
3.退火溫度過高，時間過長
防止方法:
1.退火箱密封好
2.硅高時，適當降低退火溫度
3.合理控制錳硫比
4.采用低溫石墨化退火工藝
13過燒
特征及發現方法:
鑄件表面粗糙，邊緣熔化，斷口晶粗大，石墨粗大且形狀差。鑄件變脆，硬度增高。鑄件表層出現一層含氧鐵素體，有時局部熔化。
原因分析:
1.一階段石墨化退火溫度過高，時間過長
2.退火爐溫度差較大，局部區域的爐溫過高，大大超過工藝規定
防止方法:
1.控制一階段石墨化退火溫度
2.改進退火爐結構和操作，使爐溫均勻
3.改用低溫石墨化退火工藝
14回火脆性
特征及發現方法:
鑄件呈白色斷口，沖擊韌度、伸長率明顯降低
原因分析:
1.******階段石墨化退火后或低溫退火后，在550~400℃范圍內降溫太慢，停留時間過長，沿鐵素體晶界析出碳化物或磷化物
2.鑄鐵磷含量較高，特別在硅含量高時，更易出現回火脆性
3.在發生回火脆性的溫度范圍內(400~550℃)進行熱鍍鋅
防止方法:
1.退火后在600~650℃出爐快冷
2.適當控制鐵液中磷、硅、氮含量
3.鍍鋅作業避開回火脆性溫度區。當出現鍍鋅回火脆性后，鑄件可以進行返鍍，消除脆性
4.已發生回火脆性的鑄件可重新加熱到650℃以上(650~700℃)短時間保溫，然后出爐快冷，韌性即可恢復
15低溫脆性
特征及發現方法:
低濕脆性轉變溫度升高
原因分析:
鑄件成分中硅、磷含量過高
防止方法:
控制鑄件中硅、磷含量。對在低溫下工作并承受沖擊載荷的可鍛鑄鐵件，ωsi不宜超過1.7% , ωp不宜超過0.05%
16石墨形狀分布不良
特征及發現方法:
石墨形狀、分布不良，導******學性能達不到標準牌號要求
原因分析:
1.鐵液化學成分選擇不當
2.孕育處理和石墨化退火工藝不當
防止方法:
1.控制化學成分在規定范圍內，防止出現鑄態石墨
2.孕育劑的加入量要適當，加硼的質量分數超過0.02%時會出現串狀石墨
3.退火溫度不宜過高，特別是一階段石墨化退火溫度要嚴加控制，過高時會出現石墨形狀惡化，顆粒數減少
4.采用適當的低溫預處理工藝
17樹枝狀晶間疏松
特征及發現方法:
鑄件退火后有可見的或肉眼不能發現的微小裂紋，里面有明顯氧化色澤的樹技狀疏松結構，從表面指向中心
原因分析:
鑄件凝固時，由于凝固補縮不足以及結構和結晶等條件，形成微小的熱裂及枝晶疏松。在退火過程中，爐氣沿裂紋及枝晶間隙侵入，引起疏松處嚴重氧化和進一步擴大
防止方法:
改善孕育處理，細化晶粒，消除枝晶組織，優化補縮條件。防止板塊狀白口組織和熱裂產生
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